Métodos TPM para "Cero Averías"


INGENIERÍA TPM


Cosigue mejores resultados de mantenimiento fortaleciendo los métodos de trabajo
y transformando la cultura de trabajo con la metodología TPM







Transforme el modelo de trabajo de mantenimiento y logre resultados realmente superiores


    Los métodos de Mantenimiento Productivo Total (TPM) ofrecen un enfoque sistemático y proactivo para eliminar averías y maximizar la eficiencia operativa. Al implementar los métodos de Ingeniería TPM, las organizaciones pueden experimentar una reducción significativa en tiempos de inactividad no planificados, aumentar la disponibilidad de equipos, mejorar la calidad del producto y optimizar los costos de mantenimiento. Además, al fomentar una cultura de participación para el análisis compartido entre los equipos de trabajo, los métodos de Ingeniería TPM no solo mejoran el rendimiento de la maquinaria, sino que también fortalecen la colaboración dentro de la organización."



    "Descubre los métodos de TPM para eliminar radicalmente averías y anomalías, mejorar la cultura de análisis de causa raíz y reducir significativamente los costos de mantenimiento, empleando los modelos y técnicas del pilar Mejoras Enfocadas."



Inscríbere por solo 1665 MX$ o (US$ 90)..



Beneficios del Programa




Hemos tomado los métodos de Ingeniería TPM para eliminar defectos ocultos, averías crónicas y analizar las averías esporádicas que afectan el rendimiento de los procesos de producción. Te ayudamos a construir rutas para estudiar y eliminar las averías y a poner en marcha un plan para eliminar anomalías con la ayuda del personal operativo y que permita recuperar las condiciones básicas de los equipos. Con este programa podrás obtener los siguientes beneficios:



  • Desarrollar competencias para el diagnóstico detallado de las causas que afectan la fiabilidad de las instalaciones.

  • Llevar tus competencias de analista de averías a un nuevo nivel, especialmente las relacionadas con la identificación de causas raíz de problemas de equipo y de formulación de acciones de mejora.

  • Aprender a mejorar la calidad de la información utilizada para el diagnóstico de problemas de equipos.

  • Tener la satisfacción de poder erradicar los problemas crónicos de maquinaria.
  • Aumentar la calidad de los datos generados en las incidencias de equipos de fábrica.
  • Mejorar los resultados del departamento y aumentar tu reconocimiento como buen analista de las operaciones de mantenimiento.


Contenidos técnicos que desarrollamos



  • Definiciones de trabajo
  • Concepto de deterioro de equipos
  • Estudio de pérdidas crónicas y esporádicas
  • Pérdidas existentes en los sistemas d eproducción
  • Estrategias para mejorar la fiabilidad de equipos
  • Técnica 5W + 1H para registrar correctamente una avería
  • Técnica Por qué Porqué para realizar análisis de causa raíz
  • Problemas habituales de calidad de información en las bases de datos de mantenimiento
  • Gestión de información de averías - Análisis de mejoras
  • Cómo registrar correctamente las anomalías encontradas
  • Los siete tipos de anomalías existentes en equipos
  • Proceso de eliminación de anomalías

    • Pasos para eliminar averías esporádicas de equipos.

    Estrategia para realizar estudios para eliminar averías crónicas de maquinaria utilizando el ciclo de mejora CAPDo

  • Estudio de defectos ocultos en maquinaria
  • Metodología CEDAC para el estudio de problemas ocultos



    • Director del Programa

    Humberto Alvarez Laverde


    Ingeniero Mecánico. MBA por el IESE Business School. Formado en Dirección Industrial en el Instituto Asia Bunka Kaikan de Tokio. Su trabajo de grado fue dirigido por el Dr. Kaoru Ishikawa. Vivió y trabajó como trainee en las siguientes firmas de primer nivel en Japón: National Panasonic, Okuma Machinery, Sumitomo Electric, Nissan Motor, Kawasaki Steel Works, Rythm Watch y JIS. Formado en Tecnologías de Mantenimiento con la Comisión de Energía Atómica de Naciones Unidas. Ha sido formador en programas de Naciones Unidas para el Desarrollo Industrial (UNIDO). Posee más de cuarenta años de experiencia industrial acompañando corporaciones el desarrollo de proyectos industriales y promoviendo la transformación de cultura de trabajo en diferentes países del mundo.

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